Tahtanın kenarından başlayabildiği nadir durumlar dışında, herhangi bir termal kesme tekniği, genellikle tahtada küçük bir delik açmalıdır.Erken lazer damgalama bileşik makinesi, önce bir delik açmak ve ardından lazeri delikten kesmek için kullanmaktır.Lazer gücünün sürekli iyileştirilmesi ve teknolojinin kademeli olarak olgunlaşması ile doğrudan lazer perforasyonu ana akım haline geldi.Peki lazer kesim makinesi delme nedir?
(1) Püskürtme perforasyonu: Malzeme, merkezde bir çukur oluşturmak için sürekli bir lazerle ışınlanır ve daha sonra erimiş malzeme, bir delik oluşturmak için lazer ışınının koaksiyel oksijen akışıyla hızla çıkarılır.Genel olarak, deliğin boyutu, plaka kalınlığının kalınlığının yarısı ve patlatma delikli plakanın ortalama çapıdır, bu nedenle plakanın kalınlığı, parçalar için uygun olmayan yuvarlak değil, patlatma deliğinin çapından daha büyüktür. daha yüksek gereksinimlerle (yağ elek yarık boruları gibi) yalnızca atık için kullanılabilir.Ek olarak, deliğin oksijen basıncı kesiminkiyle aynı olduğundan sıçrama da daha büyüktür.
(2) Darbe perforasyonu: Darbeli lazer tepe gücü, az miktarda malzemeyi eritmek veya buharlaştırmak için kullanılır ve hava veya azot, ekzotermik oksidasyon nedeniyle yaygın olarak yardımcı gaz olarak kullanılır, kesme sırasında delik genişlemesini ve gaz basıncını oksijen basıncından daha düşük azaltır .Her lazer darbesi, kademeli olarak nüfuz eden yalnızca küçük bir parçacık jeti üretir, bu nedenle plakanın delinmesi birkaç saniye sürer.Perforasyon tamamlandığında, kesme işlemi için yardımcı gaz oksijen ile değiştirilir.Perforasyon kalitesi, daha küçük çaplı patlatma perforasyonundan daha iyidir.Bu amaçla kullanılan lazer sadece yüksek çıkış gücüne sahip olmamalı;daha da önemlisi, ışının mekansal-zamansal özellikleri, bu nedenle genel çapraz akışlı CO2 lazeri, lazer kesim gereksinimlerini karşılayamaz.
Darbeli delme durumunda, yüksek kaliteli kesimler elde etmek için iş parçası sabitken darbe delmeden sabit hızlı sürekli kesime geçiş teknolojisine dikkat etmek gerekir.Teoride, odak uzaklığı, meme konumu, gaz basıncı vb. gibi hızlanma bölümünün kesme koşulları genellikle değiştirilebilir, ancak pratikte, kısa süreden dolayı yukarıdaki koşulların değiştirilmesi imkansızdır.Endüstriyel üretimde ortalama lazer gücünü değiştirmek yani darbe genişliğini değiştirmek daha gerçekçidir.Darbe frekansını değiştirin;darbe genişliği ve frekansı aynı anda değiştirilir.