1) Darbe modu kaynağı
Lazer kaynağı sırasında uygun kaynak dalga biçimi seçilmelidir.Yaygın olarak kullanılan darbe dalga biçimleri arasında kare dalga, tepe dalga, çift tepe dalga vb. bulunur. Alüminyum alaşımlı yüzeyin ışığa yansıtması çok yüksektir.Yüksek yoğunluklu lazer ışını malzemenin yüzeyine çarptığında, metal yüzey yansıma nedeniyle lazer enerjisinin %60-98'i kaybolur ve yansıtma yüzey sıcaklığına göre değişir.Alüminyum alaşımlarının kaynağında genellikle keskin dalga ve çift tepe dalgası en iyi seçimlerdir.Bu kaynak dalga biçiminin arkasındaki yavaşlama parçasının darbe genişliği daha uzundur, bu da gözeneklerin ve çatlakların oluşumunu etkili bir şekilde azaltabilir.
Darbeli lazer kaynak örnekleri
Alüminyum alaşımının lazere yüksek yansıtma özelliğinden dolayı, lazer ışınının dikey yansımasının dikey yansımaya neden olmasını ve lazer odaklama aynasına zarar vermesini önlemek için, kaynak işlemi sırasında kaynak kafası genellikle belirli bir açıyla saptırılır. .Lazer eğim açısının artmasıyla lehim bağlantısının çapı ve etkin bağlantı yüzeyinin çapı artar.Lazerin eğim açısı 40° olduğunda en büyük lehim bağlantısı ve etkin bağlantı yüzeyi elde edilir.Lazer eğim açısı ile kaynak noktası penetrasyonu ve efektif penetrasyon azalır ve 60°'den büyük olduğunda efektif kaynak penetrasyonu sıfıra düşer.Bu nedenle, kaynak kafasını belirli bir açıya yatırarak, kaynağın nüfuz derinliği ve genişliği uygun şekilde arttırılabilir.
Ek olarak, kaynak yaparken, sınır olarak kaynak ile, lazer kaynak noktasının kapak plakasından %65 ve kabuk üzerinde %35 olması gerekir, bu da kapağın kapanma probleminden kaynaklanan patlamayı etkili bir şekilde azaltabilir.
2) Sürekli mod kaynağı
Sürekli lazer kaynağının ısıtma işlemi, darbeli makinelerin ani soğuması ve ani ısınması gibi olmadığından kaynak sırasında çatlakların eğilimi çok belirgin değildir.Kaynağın kalitesini artırmak için sürekli lazer kaynağı kullanılır.Kaynağın yüzeyi pürüzsüz ve düzgündür, sıçrama ve kusur yoktur.Hiçbir çatlak bulunamadı.Alüminyum alaşımlarının kaynağında sürekli lazerlerin avantajları açıktır.Geleneksel kaynak yöntemleriyle karşılaştırıldığında, üretim verimliliği yüksektir ve tel dolgu gerektirmez;darbeli lazer kaynağı ile karşılaştırıldığında, kaynak sonrası oluşan çatlaklar, Hava delikleri, sıçramalar vb. kusurları çözebilir, kaynak sonrası alüminyum alaşımının iyi mekanik özelliklere sahip olmasını sağlar;Kaynaktan sonra sarkmaz ve kaynak sonrası parlatma ve taşlama miktarı azalır, bu da üretim maliyetlerinden tasarruf sağlar, ancak sürekli lazerin noktası nispeten küçük olduğundan, iş parçası montaj doğruluğu Daha yüksek gereksinimler.